Problem braku rąk do pracy od dawna jest obecny w wielu firmach produkcyjnych. Pracodawcy wspominają, że nawet w czasach wysokiego bezrobocia, trudno było znaleźć ludzi z odpowiednimi kwalifikacjami.
„Oficjalny poziom bezrobocia w Rzeszowie podawany przez urząd miejski to 5%, co jest u nas szokującym zjawiskiem – mówił dyrektor fabryki Sanofi w Rzeszowie, Marek Ruchała. - Wykwalifikowany pracownik, zwłaszcza z wiedzą techniczną, automatyk lub informatyk może pracować w dowolnej fabryce. Nasze maszyny są dość skomplikowane, mają sterowniki, kamery, czytniki kodów, które pracownicy muszą samodzielnie obsługiwać, regulować. Oczywiście nie wszyscy mogą to robić, dlatego przyznajemy robotnikom odpowiednie uprawnienia, a za tym idzie wynagrodzenie. Przez lata byliśmy jedną z lepiej płacących firm na Podkarpaciu, teraz zaliczamy się do dobrze płacących pracodawców, bo pojawiły się inne przedsiębiorstwa, które mają podobne stawki. Zaczęła się więc zwykła konkurencja o ludzi do pracy, w której zwyciężają nie tylko ci, którzy płacą najwięcej, ale też ci, którzy oferują dobre warunki pracy w fabryce”.
Przedsiębiorstwa starają się budować swój wizerunek na rynku jako te, które dbają o bezpieczeństwo ludzi i komfort ich pracy, co jest szczególnym wyzwaniem dla zakładów produkcyjnych.
„Produkcja przemysłowa z reguły nie jest najczystsza: kurz, związki chemiczne, nieprzyjemne zapachy. Jednak od początku staramy się zapewnić przyzwoite warunki zatrudnionym u nas pracownikom. Organizujemy ich stanowiska tak, aby były możliwie jak najczystsze i najbezpieczniejsze – wyjaśnia Marcin Molik, dyrektor zarządzający zakładów Libra, będących częścią grupy Selena.
Z kolei Dariusz Mikołajczak, wiceprezes Toyoty w Polsce przyznał, że jego firma prowadzi w fabryce wiele działań, które mają poprawić bezpieczeństwo i komfort pracy, między innymi ocenia ryzyko i ergonomię. „Mamy w tym zakresie zwizualizowane wszystkie stanowiska, prowadzimy działania mające na celu poprawę ergonomii pracy. Szkolimy też pracowników - w zeszłym roku około 130 osób przeszło szkolenia właśnie z oceny ryzyka i z oceny ergonomii” – wyjaśnił.
Szczególnym czynnikiem, który według badanych wpływa na bezpieczeństwo i komfort pracy, a który wymieniali wszyscy przedstawiciele zakładów produkcyjnych jest oświetlenie.
Krystian Żurek, dyrektor fabryki okien firmy VELUX ocenił: „Pierwsza rzecz to dobre miejsce, właściwy budynek, ciepły, ogrzany w zimie z właściwym poziomem naświetlenia. Oświetlenie wbrew pozorom jest bardzo istotne, szczególnie jeżeli człowiek spędza przy maszynie, czy przy konwoju jakichś elementów kilka godzin dziennie”.
Podobnego zdania był Wiesław Biernacki, prezes fabryki Beiersdorf Manufacturing Poland. „Światło ma kolosalne znaczenie, jego kolor nie powinien być męczący a natężenie nie może być ani za duże ani za małe, bo wtedy człowiek się szybciej męczy. Złe oświetlenie może też być przyczyną wypadku. Zgodnie z polskimi normami prowadzimy pomiary, ale one określają tylko minimalne wartości – powiedział. – Robimy audyty energetyczne w korporacji, przeliczamy dane na emisję CO2 i jeśli trzeba wymieniamy stare oświetlenie na nowe”.
Argumentem przemawiającym za inwestycją w wymianę tradycyjnego oświetlenia na nowoczesne w technologii LED jest nie tylko troska o bezpieczne i dobre warunki pracy. Respondenci wskazywali również na niższe koszty wynikające z mniejszego zużycia energii elektrycznej oraz utrzymania systemu oświetleniowego.
„Inwestycje w innowacyjne technologie pozwalają na redukcję zapotrzebowania na energię, dlatego zwracamy uwagę na efektywność energetyczną maszyn, urządzeń, sprzętu. Na przykład wymieniliśmy ponad 2 tysiące popularnych świetlówek na oprawy LED, które są sterowane przez inteligentny system DALI. W efekcie konsumpcja energii elektrycznej, która zasila oświetlenie całej fabryki zmniejszyła się o ponad 50%. System DALI automatyczne dostosowuje światło z każdej lampy do warunków panujących w danym środowisku pracy pod względem dostarczanych luksów. Na przykład panel przy maszynie musi mieć 500 luksów. Ustawienie oprogramowania w systemie i przeszkolenie ludzi pracujących w określonym miejscu przynosi bardzo wiele korzyści, w tym finansowych” – wyjaśnił Grzegorz Kazana, Utilities Manager w British-American Tobacco Polska.
Leszek Szulc, dyrektor działu technicznego i produkcji w Samaszu założył, że zgodnie z jego analizą koszt oświetlenia ledowego zainstalowanego w nowej fabryce powinien się zwrócić w ciągu 7 miesięcy do dwóch lat. „To dlatego, że przy tym standardowym oświetleniu 90% idzie w energie cieplną, a tylko 10 % to światło” – tłumaczył.
Mimo niezaprzeczalnych korzyści wiążących się z wymianą starego oświetlenia na nowe, nie wszystkie firmy traktują tę inwestycję jako priorytetową. Cześć przedsiębiorstw jako główną motywację do zakupu oświetlenia LED wskazuje na częste awarie obecnej infrastruktury oświetleniowej, co wpływa negatywnie na warunki pracy. Dla innych takim czynnikiem jest plan przeprowadzenia generalnego remontu poszczególnych obiektów. Trzecia grupa firm decyduje się na oświetlenie LED w związku z rozwojem zakładu i budowaniem nowych budynków. Inne podejście reprezentują firmy, które zoptymalizowały już główne obszary produkcji i chcą za pomocą technologii LED pozyskać dodatkowe oszczędności